ERP vs. MRP : Quelles sont les différences ?

Grâce au développement d’internet et des technologies numériques, le secteur industriel s’est fortement modernisé.

Aujourd’hui, il est devenu commun d’utiliser des outils innovants d’aide à la gestion de la production.

Parmi ces solutions, on retrouve les logiciels de planification des ressources de fabrication (MRP) et les logiciels de planification des ressources de l’entreprise (ERP).

Similaires sur certains aspects, ces deux outils demeurent mal compris. À travers ce face-à-face, découvrons les caractéristiques de ces solutions devenues le symbole de l’industrie 4.0 !

MRP ou ERP : de quoi s’agit-il ?

Les MRP (Material Requirement Planning), ou systèmes de planification des ressources de fabrication

Le MRP est une solution qui vise à planifier la production en fonction des ressources disponibles. Plus concrètement, il s’agit d’un logiciel d’aide à la prise de décisions capable d’indiquer les quantités de ressources nécessaires (ou matériaux) en fonction du carnet de commandes à date : à partir des données disponibles, le MRP indique un calendrier d’utilisation des ressources en stock.

Pour fonctionner, les MRP s’appuient sur un Plan Directeur de Production (PDP) – planning de production – et sur la mise en place d’un programme d’achat indiquant les dates importantes de réception de matériel acheté et de préparation des commandes.

Évidemment, les MRP ont évolué depuis la fin des années 60 pour inclure de nombreuses fonctionnalités : planification détaillée de la capacité, contrôle en atelier, calcul des quantités, définition des lots d’approvisionnement… Ces logiciels de calcul de besoins nets permettent désormais de gérer la fabrication de produits complexes constitués de plusieurs composants.

Pour les entreprises, les MRP sont extrêmement pratiques pour identifier la faisabilité du planning et déterminer les délais de production. Ils permettent aussi de se réapprovisionner en temps et en heure, tout en ayant une vision globale des opérations.

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Les ERP (Enterprise Resource Planning), ou système de planification des ressources de l’entreprise

Les ERP trouvent aussi leur origine dans les années 60 et le concept du MRP. Mais si ces logiciels répondent à un souci de panification, ils permettent de couvrir un large périmètre : de la comptabilité aux achats, en passant par la gestion des projets et les opérations de supply chain, les ERP aident à budgétiser, prévoir et générer des rapports pour évaluer la performance d’une entreprise.

Ainsi, les ERP permettent de planifier des inventaires, de faciliter la gestion des stocks et d’éditer des devis, mais aussi de mieux gérer la relation client, les ressources humaines et le service comptabilité : aujourd’hui, les nouvelles versions des ERP sont connectées avec l’ensemble des départements des entreprises, offrant la possibilité à chaque acteur d’accéder à une base de données partagée mise à jour en temps réel.

MRP vs ERP : alors, que choisir ?

MRP : avantages et inconvénients

Le principal avantage d’un système MRP, c’est la planification précise et en temps réel de la production. Pour les entreprises, c’est un moyen de planifier les matériaux, la main-d’œuvre et toutes les ressources nécessaires à la production. Mais c’est aussi :

• Un contrôle des stocks renforcés et un réapprovisionnement anticipé,
• Une planification des achats affinée en fonction des entrées et des sorties en temps réel,
• Une gestion des données améliorée et une vision globale de l’efficacité de la production,

Notons cependant que les MRP présentent quelques limites, notamment au niveau de la saisie des données : en effet, garantir l’intégrité et la véracité des données peut vite devenir compliqué – et chronophage – lorsqu’il s’agit d’opérations de fabrication complexes. Aussi, ce type de logiciel s’adapte mal aux produits trop personnalisés qui nécessitent une nomenclature spécifique pour chaque demande. En outre, les délais évalués et les estimations des besoins en matériaux ne sont pas fiables à 100 %.

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ERP : avantages et inconvénients

Véritablement développés à partir des années 90 et modernisés au fil du temps, les ERP présentent plusieurs avantages, notamment en termes de fiabilité :

• L’ensemble des applications utilisées par l’entreprise sont intégrées sur une seule et unique base de données, il n’est donc plus nécessaire de saisir plusieurs fois la même information,
• La gestion des processus commerciaux et la coordination entre les services sont améliorées,
• Les budgets sont mieux maîtrisés et les coûts opérationnels réduits car il est possible de gérer plusieurs tâches en même temps,
• La sécurité des données est renforcée et les risques d’erreurs sont minimisés,
• Le service et la fidélisation client sont améliorés via des fonctions de gestion de la relation client intégrées.

Quant aux inconvénients des ERP, ils sont plutôt d’ordre financier. En effet, la mise en œuvre et l’intégration d’un ERP au sein d’une entreprise s’avèrent coûteuses, en moyenne entre 2 et 5 % du chiffre d’affaires annuel, un montant conséquent pour les petites entreprises. Dans le même temps, la formation du personnel à ce type de logiciel ne se fait pas du jour au lendemain : la familiarisation avec cet outil et ses fonctionnalités s’effectue sur une longue période !

Conclusion

Tous deux destinés à planifier les ressources d’une entreprise, les MRP et ERP sont pourtant bien différents car pas destinés aux mêmes usages.

Alors qu’un système MRP permet essentiellement de gérer le processus de fabrication, un ERP couvre l’ensemble des processus de l’entreprise – dont les opérations de fabrication.

De fait, le système ERP offre une gamme plus étendue de fonctionnalités et implique tous les collaborateurs (l’outil MRP est plutôt utilisé par les gestionnaires et les superviseurs), et en cela, il est un meilleur outil collaboratif : les collaborateurs peuvent accéder aux données actualisées et obtenir des informations pour leur service.

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