Réapprovisionnement des stocks : guide pour trouver la méthode la plus rentable pour votre entreprise

Il existe 4 méthodes de réapprovisionnement. Elles se distinguent par ce qui déclenche la commande (un niveau de stock, une date ou une commande client) et par la quantité commandée, fixe ou variable.

L’approche du point de commande et celle du recomplètement périodique conviennent aux articles vendus régulièrement, le réapprovisionnement calendaire aux articles stables de faible valeur et le réapprovisionnement à la commande aux besoins ponctuels.

Le choix de la méthode de réapprovisionnement dépend de la rotation, de la valeur et de la régularité de la demande.

La méthode du point de commande déclenche une commande dès que le stock d’un article descend sous un seuil, pour une quantité fixée à l’avance. Elle convient aux articles à forte rotation ou à forte valeur, dont le stock est suivi en continu. Si les commandes déclenchées tombent à des dates trop dispersées pour que votre fournisseur les groupe, la méthode atteint sa limite.

Pour l’appliquer, fixez 2 paramètres par article :

• le point de commande (voir la méthode de calcul dans la section suivante de cet article) ;
• la quantité commandée qui tient compte des contraintes du fournisseur, par exemple 400 unités.

Cette méthode exige un stock fiable en temps réel, car un écart d’inventaire non corrigé décale tous les déclenchements.

Le recomplètement périodique examine le stock à date fixe et commande la quantité qui ramène l’article à un stock cible. Cette méthode convient aux articles d’un même fournisseur, que vous regroupez pour atteindre le franco de port. Si la consommation varie fortement, un pic de ventes juste après la revue crée une rupture avant la suivante.

Choisissez la fréquence de réapprovisionnement (la période de revue), puis fixez le stock cible, qui couvre la période de revue, le délai d’approvisionnement et le stock de sécurité.

Exemple :
Avec une revue tous les 14 jours, un délai de 6 jours, 20 ventes par jour et 40 unités de sécurité, le stock cible est de (14 + 6) × 20 + 40 = 440 unités. Le stock moyen reste plus élevé qu’avec le point de commande.

Le réapprovisionnement calendaire commande une quantité identique à dates fixes, par exemple 30 boîtes de colliers le premier lundi du mois. Cette méthode convient aux articles de faible valeur dont la demande varie peu, comme les consommables ou les emballages.

Pour fixer la quantité, rapportez la consommation moyenne des 6 derniers mois à la fréquence des commandes. Avec 30 boîtes vendues par mois et une commande mensuelle, vous commandez 30 boîtes.

Attention !
La méthode suit mal les changements de demande. Comparez une fois par trimestre les quantités reçues et vendues, et revoyez la quantité si le stock grossit ou se vide.

Le réapprovisionnement à la commande lance un achat fournisseur à chaque commande client, pour la quantité vendue. Cette méthode convient aux articles fabriqués à la demande, hors catalogue ou très peu demandés, comme un tableau électrique assemblé sur plan, à condition que votre client accepte le délai du fournisseur.

Pour l’appliquer, rattachez la commande fournisseur à la commande client, afin que la marchandise soit réservée pour ce client dès sa réception. La limite tient au délai, puisque votre client attend le délai fournisseur complet. Si un article géré ainsi revient chaque mois dans vos commandes, étudiez son passage en stock.

Le tableau suivant compare les 4 méthodes de réapprovisionnement des stocks.

Pour combiner ces méthodes dans un même catalogue, commencez par une classification ABC de vos stocks, puis croisez-la avec la régularité de la demande.

Exemple :
Prenons un distributeur de matériel électrique qui gère 4 500 références sur 2 dépôts. Ses disjoncteurs les plus vendus (articles A, 60 sorties par jour) passent au point de commande, car une rupture bloque les chantiers de ses clients installateurs. Les gaines d’un même fabricant (articles B) passent en recomplètement hebdomadaire pour atteindre le franco. Les chevilles (articles C, faible valeur, demande stable) suivent un calendrier mensuel, et les tableaux assemblés sur plan sont achetés à la commande. Il est ensuite important de revoir cette répartition une fois par an.

Le seuil de réapprovisionnement se calcule en ajoutant le stock de sécurité à la consommation prévue pendant le délai d’approvisionnement. Une fois le seuil fixé, la quantité à commander se calcule à partir du stock cible, de la position de stock et des contraintes du fournisseur.

Le seuil de réapprovisionnement, aussi appelé point de commande ou stock d’alerte, est le niveau de stock qui déclenche une commande. Il se calcule ainsi :

Seuil de réapprovisionnement = consommation moyenne pendant le délai d’approvisionnement + stock de sécurité

C’est la construction retenue par le guide opérationnel du Logistics Cluster. Pour dimensionner le stock de sécurité, lisez notre article sur le calcul du stock de sécurité.

Exemple de calcul du seuil de réapprovisionnement
Le seuil de réapprovisionnement d’un article vendu en moyenne 20 unités par jour, avec un délai total d’approvisionnement de 6 jours et un stock de sécurité de 40 unités, est de 160 unités. La consommation pendant le délai représente 20 × 6 = 120 unités. Le stock de sécurité porte le seuil à 120 + 40 = 160 unités.

Attention !
Exprimez la consommation et le délai dans la même unité de temps. Une consommation hebdomadaire multipliée par un délai en jours donne un seuil 7 fois trop élevé.

Le délai à retenir court de l’envoi de la commande jusqu’à la mise en stock, transport, réception et contrôle compris. Recalculez le seuil quand la consommation ou le délai évolue, par exemple à l’entrée en saison.

La quantité à commander se calcule une fois le seuil atteint, et ramène l’article à son stock cible. Avec le recomplètement périodique, cette quantité est égale au stock cible moins la position de stock. La position de stock additionne le stock physique et les réceptions attendues, puis retranche les besoins engagés (commandes clients réservées).

Avec un stock cible de 440 unités, 150 unités en stock, 120 en commande et 60 réservées, la position de stock est de 150 + 120 − 60 = 210 unités. La quantité à commander est de 440 − 210 = 230 unités. Si votre logiciel affiche un stock qui retranche déjà les réservations, ne les déduisez pas une seconde fois.

Ajustez ensuite le résultat au MOQ (quantité minimale de commande) et aux multiples de conditionnement du fournisseur. Avec des cartons de 24, les 230 unités deviennent 240. Vérifiez la capacité de vos racks et, pour un produit daté, sa durée de conservation.

Les 4 erreurs de calcul les plus fréquentes faussent la position de stock, le délai ou la consommation pris en compte :

• Considérer le stock physique seul, incluant donc des unités déjà réservées, ce qui fait partir la commande trop tard.
• Déclencher un second achat à partir d’une commande en cours oubliée et recevoir 2 fois la quantité.
• Un délai fournisseur obsolète, passé de 6 à 10 jours sans mise à jour du seuil, laisse 4 jours de ventes sans couverture, soit 80 unités pour 20 ventes par jour.
• Une moyenne conservée sur 12 mois sous-estime la demande en pleine saison : partez de la même période de l’année précédente.

Pour repérer un délai obsolète, comparez les dates de commande et de réception de vos 10 derniers bons de réception. Vous souhaitez calculer une quantité économique de commande ? Lisez notre article sur les formules de gestion des stocks.

Le réapprovisionnement des stocks multi-sites se raisonne par référence et par site, avec une vision consolidée des stocks disponibles dans tous les dépôts et magasins. Dans une gestion multi-entrepôts, chaque site a ses propres seuils, calculés sur ses ventes et son délai. Un magasin livré par le dépôt central en 2 jours n’a pas le même seuil qu’un dépôt livré par le fournisseur en 3 semaines.

Calculez la position de stock de chaque site en retranchant le stock réservé et en ajoutant les marchandises en transit. Quand un site passe sous son seuil, comparez une commande externe et un transfert inter-sites. Le transfert est plus rapide entre sites proches, mais il coûte un transport et une manutention, et ne doit pas faire passer le site qui fournit sous son propre seuil.

Si vos clients B2B, vos magasins et votre site e-commerce puisent dans les mêmes stocks omnicanaux, réservez d’abord les besoins de chaque canal avant de calculer le stock transférable. Les organisations à plusieurs agences sont détaillées sur notre page consacrée à la gestion du négoce.

Exemple de vérifications avant un transfert inter-sites
Un transfert inter-sites se décide après 4 vérifications. Un dépôt A détient 45 unités d’un article vendu 15 fois par jour, soit 3 jours de couverture. Un dépôt B en détient 600 pour 10 ventes par jour, soit 60 jours. Avant de transférer 150 unités, le responsable vérifie que le dépôt B reste au-dessus de son seuil. Il exclut les unités déjà réservées pour des clients. Il compare le délai du transfert, 2 jours, à celui du fournisseur, 10 jours. Il vérifie enfin que le transport coûte moins qu’une commande urgente ou qu’une vente perdue.

Le réapprovisionnement des stocks s’automatise avec un tableur programmé, un logiciel de gestion commerciale ou un ERP, qui calcule les besoins et propose les commandes. Ce guide prend l’exemple d’un ERP, où ventes, stocks et achats partagent la même base. Si vous comparez des logiciels de réapprovisionnement des stocks, vérifiez ces 5 critères :

• Le logiciel montre le détail de chaque calcul (stock, besoins, délai retenu).
• Il gère des seuils par site et une vision consolidée des dépôts.
• Il lit en temps réel les ventes, les réservations et les commandes en cours.
• Il signale les exceptions, comme une rupture prévue.
• Il trace chaque proposition validée, modifiée ou refusée, avec son auteur.

Quant à la mise en œuvre, elle suit ensuite 4 étapes.

Le réapprovisionnement automatique des stocks s’appuie sur le référentiel articles, les unités, les stocks, les commandes en cours, l’historique de consommation et les délais fournisseurs. Avant de paramétrer, vérifiez les unités d’achat et de vente, par exemple un fournisseur qui facture au carton de 12 alors que vous tenez le stock à l’unité. Lancez un inventaire des articles A et mettez à jour les délais à partir des réceptions des 3 derniers mois. Notre article sur le suivi des stocks détaille les contrôles utiles.

Le paramétrage associe à chaque référence, ou à chaque famille d’articles, une méthode de calcul, un seuil ou un stock cible, des contraintes de quantité et une fréquence de révision. Paramétrez d’abord par famille pour couvrir le catalogue, puis affinez article par article sur les références A. Notez la date de chaque réglage. Un seuil fixé il y a 2 ans sur des ventes qui ont doublé déclenche les commandes trop tard.

Le logiciel rapproche le stock, les réservations, les commandes en cours, les prévisions et les paramètres de chaque article, puis produit une liste de propositions de commandes par fournisseur. Confiez à votre acheteur le contrôle des exceptions plutôt que la relecture de toute la liste. Une proposition 3 fois supérieure à la moyenne, un article sans vente depuis 6 mois ou un fournisseur dont le délai a dérapé justifient un examen avant validation. Les autres partent en lot.

L’automatisation porte sur 3 niveaux : le calcul du besoin, la génération d’une proposition de commande et l’émission de la commande au fournisseur. Le niveau d’autonomie dépend du logiciel et de son paramétrage. Vous pouvez laisser partir sans validation les commandes d’articles C chez un fournisseur régulier, et garder une validation humaine pour les articles A ou au-delà d’un montant, par exemple 5 000 €.

Le réapprovisionnement des stocks s’ajuste avec 5 indicateurs : la fréquence des ruptures, la couverture de stock, la valeur des stocks dormants, le respect des délais fournisseurs et la fréquence des commandes urgentes. Le tableau associe chacun à une décision.

La couverture de stock rapporte le stock disponible à la consommation moyenne. Un article qui couvre 4 mois de ventes alors que son fournisseur livre en 10 jours est en surstock : baissez son stock cible avant la prochaine commande. Le calcul est détaillé dans notre article sur la couverture des stocks. Suivez ces indicateurs de performance des stocks chaque mois par famille.

Les clients d'Archipelia paramètrent leurs règles de réapprovisionnement dans la gestion commerciale de l'ERP, qui en tire des propositions de commandes.
Le paramétrage suit 5 étapes.

1. L'ERP calcule les besoins à partir des commandes clients, de  prévisions de consommation automatiques ou d'une configuration manuelle, selon la méthode choisie pour chaque article. Les prévisions excluent les opérations exceptionnelles.
2. Vous définissez par article les seuils de stock minimum, les MOQ et les conditionnements fournisseurs.
3. L'ERP intègre les délais et calcule la date de rupture et la date de commande au plus tard, en tenant compte des retards clients et fournisseurs et du stock de sécurité.
4. Le cadencement propose les prochaines commandes d'un article, ce qui montre les volumes à venir avant confirmation.
5. Le réapprovisionnement s'appuie sur la gestion commerciale et les stocks. Un écran justificatif détaille chaque proposition, et une commande fournisseur peut être affectée aux besoins d'un client.

Pour plusieurs sites, Archipelia consolide les besoins des agences sur le stock central. Les transferts se font à l'unité ou par lots, avec une destination proposée automatiquement, et la réception du site destinataire est générée automatiquement. Le détail des fonctions d'achat figure sur la page gestion commerciale d'Archipelia.

Pour voir ces règles appliquées à votre cas précis, un consultant Archipelia examine d'abord vos références, vos sites, vos règles de réapprovisionnement actuelles et vos difficultés, avant une démonstration ciblée.